I processi industriali moderni hanno conosciuto una notevole accelerazione per effetto della digitalizzazione. Con dispositivi e strumentazione elettronica all’avanguardia, è possibile analizzare e gestire i dati in tempo reale. Con il passare del tempo, la strumentazione di controllo degli impianti industriali diventa sempre più evoluta e trae vantaggio da tecnologie in costante miglioramento. I software e i computer permettono di effettuare controlli accurati e misurazioni precise, in modo che i processi di produzione risultino più efficienti. L’obiettivo è quello di minimizzare gli errori, il che è possibile anche in virtù di dispositivi integrati nei macchinari che mettono a disposizione dati in real time. Flussostati, vacuostati, pressostati: sono alcuni esempi dei dispositivi di misurazione che compongono la strumentazione di controllo odierna. Dispositivi che, nella maggior parte dei casi, sono elettronici.
Le sfide dell’Industria 4.0
Uno degli imperativi principali per chi si trova a far fronte alle sfide dell’Industria 4.0 è quello di partire da una visione digitale integrata che contempli ogni singolo processo aziendale. È per questo motivo che la progettazione deve essere integrata con la sperimentazione e con la prototipazione. Digitalizzare i processi vuol dire mettere a sistema e automatizzare le procedure. È evidente l’esigenza di mettere a punto nuove soluzioni che consentano di rendere le procedure più efficaci, di accelerare la gestione, di ottimizzare i costi e di accrescere l’efficienza.
I dispositivi elettronici
Che sia digitale o analogica, la strumentazione elettronica di controllo permette di verificare la corrispondenza tra i parametri usati dai sistemi e quelli richiesti. I segnali digitali o elettrici che vengono scambiati hanno valore proporzione al valore della grandezza di comando. Se i processi di produzione industriale moderni sono indirizzati verso un livello di efficienza sempre più elevato, questo dipende proprio dalle tecnologie e dai dispositivi di automatizzazione, che contribuiscono anche a innalzare gli standard di sicurezza. Il peso, la portata e la temperatura sono alcuni esempi dei valori che possono essere controllati, ma vale la pena di menzionare anche il livello, il pH e la pressione, di un liquido o dell’aria.
La gestione dei dati
Per effetto delle innovazioni digitali, a livello industriale ci si ritrova a dover gestire non solo flussi di informazioni strutturate, ma anche dati che risultano ancora destrutturati. Vuol dire che bisogna imparare a veicolare e a comprendere i dati a disposizione, perché solo in questo modo si può giungere a decisioni corrette ed efficaci. In teoria si è verificato un paradosso, perché la digitalizzazione doveva semplificare e invece ha prodotto quantità considerevoli di dati, che richiedono il ricorso a nuove logiche e a nuovi strumenti che permettano di misurarli, di ricercarli e di interpretarli.
Gli strumenti di misurazione
Quali sono i più importanti strumenti di misurazione oggi? I pressostati e i vacuostati digitali, per esempio, ma anche i regolatori elettropneumatici e i flussostati per aria, per acqua deionizzata e per agenti chimici; senza dimenticare gli ionizzatori per rimuovere l’elettricità statica e le polveri. Si parla, insomma, di un assortimento molto ampio di strumenti di controllo, che si prestano alle applicazioni più diverse. Dispositivi elettronici come gli ionizzatori per eliminare l’elettricità statica, per esempio, vengono impiegati per quei processi di automazione che richiedono il trasporto di componenti sensibili, come avviene per lo stampaggio della plastica o per il packaging.
Guida alla scelta
La digitalizzazione impone nuove esigenze da cui derivano la progettazione e la costruzione di nuovi strumenti. Ma come si può essere certi di scegliere e utilizzare quelli più adatti per le proprie esigenze? Risulta facilmente intuibile, infatti, che le possibilità di scelta sono numerose, con una grande varietà di modelli che presentano caratteristiche diverse a seconda dei contesti a cui sono destinati e alle funzioni a cui sono deputati, dalla regolazione al controllo, passando per il monitoraggio. Si pensi ai flussostati, per esempio, che si rendono necessari nel settore del packaging, nel campo della cosmetica, nelle industrie alimentari e in ambito farmaceutico: in base al settore di impiego e alle funzioni che devono essere svolte ci sono i flussostati per gli agenti chimici, quelli per l’acqua e quelli per l’aria.
A che cosa servono i nuovi strumenti digitali
I sensori moderni rendono la produzione più sicura e più efficiente, e ciò spesso si traduce in un risparmio economico: un esempio valido in tal senso arriva dai pressostati e dai vacuostati digitali, che consentono di consumare meno energia fornendo un segnale analogico o digitale dopo aver rilevato la pressione. L’avvio di cicli di lavoro è uno degli ambiti che ne richiedono l’utilizzo, anche per ragioni di sicurezza. Insomma, la digital transformation si rivela, per le aziende, un’occasione per ricorrere a nuovi strumenti e a processi produttivi inediti, con soluzioni che riducono i compiti a scarso valore aggiunto e permettono di destinare le risorse umane a mansioni più importanti e che richiedono competenze specifiche.
